饰品之家讯：棉针织物在染色过程中产生的色斑、条斑等疵病直接影响了产品质量。而且纯棉针织物染色缸差是染整行业的一个老大难问题。小批量、多品种、快交货的纯棉织物订单常选用活性染料进行染色。目前,印染厂常用M型、B型等带有双活性基染料,要获得最佳的染色效果,合理选择染料以及制订相适应的工艺十分重要。活性染料在溢流染色工艺中通常采用近中性条件下吸附上染,达到吸附平衡后,再加碱剂固色,从而获得高固色率及良好的匀染和透染效果[1]。
2 活性染料的特点、应用及存在问题[2]
活性染料是反应性染料,且各染料的染色性能不一,在连续轧染生产中较难控制色光,很容易产生前后色差或左中右色差。连续轧染常用乙烯砜型活性基染料或一氯均三嗪与乙烯砜双活性基染料。影响染料染着于棉纤维的因素很多,产生色差的原因也是多方面的。
2.1 特点
活性染料分子含有一个或一个以上的反应性基团(俗称活性基团),在适当条件下能和纤维素纤维上的羟基、蛋白质纤维及聚酰胺纤维上的氨基等发生化学反应,在染料和纤维之间生成共价键结合,使染料成为纤维大分子上的一部分(又称反应性染料)。
活性染料分子结构简单,并含磺酸基,水溶性良好,对硬水有较高的稳定性;扩散性和匀染性较好;易发生水解反应(应尽量减少);染色方便,价格较低;色泽鲜艳,色谱齐全;匀染性好;湿处理牢度优良。
2.2 应用
-纤维素纤维的染色;
-蛋白质纤维的染色;
-聚酰胺纤维的染色;
-具有特殊活性基团的活性染料还能用于涤纶等纤维的染色。
2.3 存在问题
-某些染料耐晒牢度和耐氯漂牢度较差:日晒牢度随染料母体结构不同而不同,随染色浓度提高而改善;大多数活性染料的耐氯漂牢度较低。
-有些染料耐气候牢度较低:
贮存和使用过程中,暴露在空气中的一面易褪色,与里层产生明显色差。
-蒽醌结构的蓝色品种有烟气褪色现象。
-有的染料利用率不高。
目前解决活性染料存在的技术问题的途径主要是提高其吸附率和固着率,最有效的方法是在活性染料分子中引入两个异种或同种活性基,特别是前者,即引入两种活性基———一氯均三嗪基和乙烯砜基。对于用这两个异种活性基和合适的母体染料与连接基组成的新型活性染料来说,除了具有各个组成活性基的特性,如低的酸性水解率、高的酸性水解断键稳定性、优良的可洗涤性、好的各项牢度和较小的吸着率与固着率之差外,还具有两个不同活性基之间的加和增交作用而产生的新特性,如更好的耐酸性水解和过氧化物洗涤的能力、更高的固着率、更宽的染色温度范围、更好的染色重现性以及适于中温染色、低温染色、短时染色、高RFT染色等,因此这类活性染料的产量已占到全部染色用活性染料的三分之二,已成为棉织物轧染与浸染的主体染料。
3 棉织物产品染色质量控制
影响缸差的因素较多,也颇为复杂,目前还无法从根本上克服缸差问题,然而只要认真地加以分析和控制,将缸差控制在最小范围内是能够做到的。缸差控制从以下几个方面着手:原坯布质量的控制;半制品的质量控制;染料及助剂的稳定性;工艺的稳定性;对色标准统一;生产时色光偏差的控制;正确的调色方法;正确的配缸方法;设备及操作人员的稳定性;对色人员的职业素质。缸差的产生因素较多,对其控制是一个复杂的过程,单纯地将其归为技术或管理因素都不够客观。如何控制,各工厂都有自己的一套经验方法。实际生产中,只有在相关技术及一线管理人员的共同努力下,缸差的发生几率才会降低。
3.1 坯布
坯布要求条干均匀、光洁、细节少,应尽量减少大肚纱和棉结杂质,死棉的含量要低。未成熟的棉纤维中果胶物质含量高达5%~6%,灰分含量高达3%~4%,棉籽壳含量也高,这些低级棉的含杂量较高,必然会影响棉纤维的吸水性。
3.2 前处理
生产中由于半制品的质量不稳定而产生的缸差占有相当比例,半制品质量不稳定因素主要有3个:毛细效应、pH值、白度。在缸差上表现为由于毛细效应不同造成织物对染料上染能力不同;由于pH值不同,造成染料初始上染量不同;由于白度的差异,造成颜色明艳程度不同等。因此应重视前处理过程,统一前处理工艺参数,精确控制每一缸布的助剂用量,统一前处理时间,统一染机的各项运行参数,为染色提供均一稳定的半制品,这是控制缸差的重要环节。此外还应提高装备水平[2]。原坯布中由于含有大量的杂质,如棉纤维上的天然杂质、经纱上的浆料以及污垢等,不但色泽欠白,手感粗糙,且吸水性差。若要将原坯布加工为洁白、柔软的漂白布或色泽鲜艳坚牢的色布,都必须经过练漂加工,适当去除杂质,为后续加工提供满意的半制品。由于各厂的生产条件和加工过程不同,工艺也不同,煮练可以在绳状退漂机、冷轧堆、喷射溢流机上进行。煮练的目的是去除棉籽壳和纤维素的共生物以及布上残留的杂质,使纯棉布获得良好的外观和吸水性。只有提高煮练力度,才能提高纤维的吸水性。练漂后要求毛效在10cm/30min以上[3]。
3.3 染色的工艺流程和工艺条件
染厂的一般运营流程为:客户送样→试验室仿样→送客户确认→客户确认颜色→计划排缸→染色车间投产。
应该指出的是,客户确认的颜色一般均认为是产品的最终颜色而送客户的试验室仿样色往往不是最终的产品色光。因此,要求试验室应为染色车间提供染色阶段的标准色光。当客户的同一种颜色产品生产时间间隔较长时,试验室应及时复样(即重新打样),若有较大偏差要及时校正。
3.3.1 仿样的工艺流程及工艺条件
-按客供样(原色样)的颜色,要求工厂放小样。放小样必须有书面要求,也就是打色通知书。《打色通知书》的内容包括对色光源、色牢度、染化料是否环保、打样版数、打样坯布及大小、打样坯布规格、完成时间等。
-打样坯布:打样坯布与大货一致,杜绝使用其他规格的坯布进行打样,针对大货生产特点,应考虑小样坯布是否进行砂洗或相关处理。
根据打样通知书,正确使用光源(如:D65、TL84、U3000等),避免跳灯现象,提高打样准确率。
根据客户或市场部要求,《打样通知书》须注明小样大小和版数(印花和色织要注明循环问题,色织小样要附纱样,基本上化纤类染色布都是打A、B、C、D4个样)。
时间要求:染色烧杯样3d,印花样10d,色织样10d,特殊情况酌情解决处理。
文字说明:小样须贴在规定表格内(公司色样卡),根据打样通知书标明色号、色名、编号、送样日期等。
色样卡管理:妥善保管,防止褪色,编号保存,做到用的时候随时能找到。
3.3.2 仿样的注意事项-染液量要准确,单只染料的染液吸取量不少于1ml。
-布量、浴比控制要准确。
-元明粉、碱剂用量及其加入要合理且准确。
-水洗、皂洗要充分。
3·3·3 大生产的工艺流程及工艺条件
全棉织物染色要经过前处理、染色、后整理、成品检验4个工艺流程,每个流程都有相应的工艺条件。
染部备布→漂白/染色→干布→整理做P.S→印花→干定/蒸布→染部洗水→干布→定型→质检→出货。全棉面料染色现在以长车连续轧染为主,缸染的已经不再是主流,这里不再介绍。染色是一个简单的工序,因为只通过一台轧车就可以了,但也是最难的一道工序,因为染色的颜色控制除已知的,还有许多未知问题,比如染料在不同温度下的稳定性,蒸汽的控制,轧车压力的控制等。涂料的染色以后根据色牢度的褪色要求决定是否焙烘固色。焙烘温度195~210℃左右,染色不可能百分百完好,修色,剥色再所难免。需作轻微的调整,如浅了套涂料,深了用纯碱洗。
3.3.4 大生产注意事项
-准确称取染料量,对用量非常少的染料采用分析天平称量,以免误差。
-浴比精确,不能有太大误差。
-加元明粉、碱剂、染料速度要先慢后快,以防染花。
由于小样和大样采用的设备、染色工艺、浴比、后整理等不同,往往造成小样与大样有差异。如何提高小样与大样的一次符样率是提高产品质量与效率的关键。为达到一次准确染色,必须合理设计染色工艺条件。如染色温度、促染剂用量、染色时间、固色、pH值、浴比等。要充分考虑染料对各种工艺条件的敏感性。尽可能使小样模拟大车生产,严格控制工艺条件,对有后整理要求的布进行后整理打样。
3.4 后整理
大车染色后需要加软、防缩,或进行防皱、硬挺、超软、抗菌、防水、涂层、阻燃等各种整理。随着各种助剂的加人,溶液pH值不同,某些助剂也会影响染料的分布,进而影响织物的颜色,尤其是阻燃、涂层等整理对织物色光影响非常大。如活性染料染色后的阻燃整理中,由于活性染料不耐酸,而阻燃整理需要加人磷酸,因此织物颜色变化很大;而对于涂层加工,则织物表面刮涂一层覆盖物,与原来颜色有所差异,且涂层织物在放置过程中变色严重。因此,为了控制大样和小样之间的差异,在打小样整个过程中,必须完成后整理加工,以保证织物颜色一致。
机织纯棉弹力织物一般在定型机上进行手感和尺寸定型整理,然后进行预缩整理。
-柔软剂对色光影响较大,选用不好会造成增深或泛黄、泛红等现象。非离子柔软剂对色光影响较小。另外,柔软剂中乳化剂也会影响到染料的摩擦牢度和成品布的强度[3]。
-后定型温度一般控制在150~160℃,棉纤维在高温下易泛黄,从而影响色光。
-预缩整理应根据防缩要求调整橡毯的张力、蒸汽量及车速,调节不当,易产生缩水皱,影响成品含潮率和缩水率[4]。
4 小结
为提高棉织物活性染料染色质量,须注意以下几方面:-加工坯布应进行检查分类,要求同一单色号的用坯必须在原料、批次上相同或接近。
-严格控制前处理各工序质量,制订各项质量指标的波动范围,使染前坯布的毛效、白度、pH值、丝光钡值、干湿度、门幅等指标都处于控制范围内。
-合理选用配伍性较好即亲和力、耐水解性、反应性相近的染料。各工艺参数如轧车压力、车速、轧槽液位、烘房温度、烘房蒸汽压等应在整个生产过程中保持稳定一致[5]。
-后整理选用的助剂应进行变色和强力测试,并严格控制定型和预缩的工艺参数。
总之,实际生产中,只有在相关技术及一线管理人员的共同努力下,缸差的发生几率才会降低,同时采用不同的工艺方法消除棉织物产品上的色斑、条斑、色泽不匀等疵病,才能良好地控制织物的染色质量。
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