饰品之家讯：固色剂是印染行业中的重要助剂之一．［１］近年来，随着科学技术的发展，染整技术也得到了显著的提高，由于国际纺织贸易的扩大及人们生活水平、环保意识的提高，要求纺织品舒适、清洁、安全．自２０世纪７０年代，德国首先推出“蓝色天使”计划后，世界上一些发达国家（日本、美国等）相继通过并实施有关法律、法规，规定了纺织品的各种指标．绿色纺织品要求在印染加工中禁止使用法规中所规定的致癌、致畸和生物降解性差和某些芳香胺中间体生产的染化料，同时也要求所使用的助剂不含重金属离子和不产生游离甲醛［２-４］，也就是使用“绿色助剂”，无醛固色剂ＫＳ的开发及应用正符合此要求．固色剂ＫＳ是通过有机胺与环氧氯丙烷发生聚合反应，再用盐酸酸化得到固色剂ＫＳ，它用于活性、直接、硫化染料染棉后的固色，能在染料与纤维间“架桥”形成化合物，即同时与染料分子反应，与纤维素纤维交联，形成高度多元化交联体系，使染料与纤维更牢固地结合，防止染料从纤维上脱落，提高了染色牢度．固色剂中的活性物质可以相互缩合，在纤维表面形成立体网状薄膜，把染料封闭，增加了布面的平滑度，减少摩擦系数并不容易磨破，进一步防止在湿摩擦过程中发生的染料溶胀、溶解、脱落，提高了湿摩擦牢度．
１实验
１．１材料与仪器
材料：平纹漂白纯棉织物；药品：有机胺、环氧氯丙烷，均为工业级，活性深蓝ＥＦ－ＲＧＤ１３３、直接绿ＧｎＢ（１００％）、硫化黑（上海染料化工八厂），食盐、磷酸钠、硫化钠、元明粉、碳酸钠、尿素，均为分析纯，ＪＦＣ、固色剂ＳＬ、固色剂Ｙ，均为市售．
仪器：磁力搅拌器，四口烧瓶，冷凝器，ＨＨＳ－２Ｓ型恒温水浴锅，ＮＭ－４５０型轧车，Ｒ－０５型热风烘燥机，干湿摩擦试验机．
１．２反应式
１．３固色剂ＫＳ的合成
在带有搅拌器的四口烧瓶中，装一回流冷凝器，先加入环氧氯丙烷搅拌，升温至５５℃，回流．在２ｈ内缓慢滴加有机胺溶液，并控制温度在５５￣６０℃，加完后搅拌，再恒温反应２ｈ，使缩合反应完全．然后将溶液冷却至３０℃以下，缓慢加入盐酸酸化，使ｐＨ值为２，即制得固色剂ＫＳ．
１．４固色剂ＫＳ性状
外观：浅棕色粘稠液体；离子性：阳离子；溶解性：易溶于水；稳定性：在酸性递质中稳定，不耐碱，不耐高温，不耐冷冻．
１．５棉布染色
１．５．１活性染料
染色［活性深蓝ＥＦ－ＲＧＤ１３３１％（ｏｗｆ），活性黄ＥＦ－ＲＤ１３３１％（ｏｗｆ），磷酸钠１０ｇ／Ｌ，浴比４０∶℃，１５ｍｉｎ，１，５０加入氯化钠２０ｇ／Ｌ促染，１５ｍｉｎ］→固色（６０￣６５℃，加碱剂磷酸三钠固色３０ｍｉｎ）→水洗→皂洗→烘干．
１．５．２直接染料
入染［直接绿ＧｎＢ１％（ｏｗｆ），４０℃，浴比４０∶１，１５ｍｉｎ］→染色（升温至９０℃，加入ＮａＣｌ２ｇ／Ｌ，１５ｍｉｎ，再加入ＮａＣｌ２ｇ／Ｌ，１５ｍｉｎ）→降温水洗→烘干．
１．５．３硫化染料
入染［硫化黑２０％（ｏｗｆ），硫化钠２０ｇ／Ｌ，浴比４０∶１，３０￣４０℃，１５ｍｉｎ］→染色（升温至９０￣９５℃，加元明粉１０ｇ／Ｌ，４５ｍｉｎ）→降温通风→皂洗（５０℃）→水洗→烘干．
１．６固色工艺流程
浸轧（固色剂ＫＳ用量２０￣３５ｇ／Ｌ，ＪＦＣ用量２ｇ／Ｌ，二浸二轧，轧余率７０％左右）→烘干（１１０℃）→焙烘（１４０￣１５０℃，１￣２ｍｉｎ）．
１．７色牢度测定
摩擦牢度：参照ＧＢ／Ｔ３９２０－９７印染布摩擦牢度试验方法测定染色整理织物的干、湿摩擦牢度，再按ＧＢ２５１－９５染色牢度沾色样卡规定目测并评级；皂洗牢度：参照ＧＢ／Ｔ３９２０－９７印染皂洗牢度实验方法测定，然后按ＧＢ２５０－９５变色用灰色样卡和ＧＢ２５１－９５染色牢度沾色样卡规定目测并评级；刷洗牢度：参照ＧＢ／Ｔ３９２０－９７印染布刷洗牢度试验方法测定．
２结果与讨论
２．１固色剂对活性染料染色织物固色效果的影响
２．１．１固色效果对比
不同固色剂对活性染料染色织物固色效果对比实验，见表１．
从表１看出，不同固色剂对活性染料染色织物固色效果不同．固色后织物的摩擦牢度都有提高，且固色剂ＫＳ的固色效果优于其他固色剂．
２．１．２固色剂用量
固色剂用量对活性染料染色织物的影响，见表２．
从表２可以看出，固色剂ＫＳ对织物的干摩擦牢度提高不大，因为活性染料染色的织物本身干摩擦牢度就比较好．对湿摩擦牢度有较大的提高，主要是固色剂与纤维发生化学反应，通过共价键结合，使染料与纤维结合更牢固．同时染料分子的亲水性阴离子与固色剂阳离子结合，生成不溶性的盐，所以湿摩擦牢度有明显提高．固色剂ＫＳ的用量在３０￣３５ｇ／Ｌ时，对织物的固色效果在原样的基础上提高１级左右，再增加用量，固色效果没有显著的提高，所以综合考虑成本等各方面因素，确定固色剂的用量为３０ｇ／Ｌ．
２．２固色剂对直接染料染色织物的固色效果
２．２．１不同固色剂固色效果对比
不同固色剂对直接染料染色织物的固色效果对比，见表３．
从表３可以看出，固色剂对直接染料染色织物的固色效果较为理想．固色后织物的色牢度均有提高，且固色剂ＫＳ的固色效果可以达到或优于其他固色剂，适合生产使用．
２．２．２固色剂用量
固色剂用量对直接染料染色织物的效果，见表４．
从表４可以看出，固色剂ＫＳ的用量不同，对直接染料染色织物固色效果也不同．从实验结果可以看出，固色剂用量在３０￣３５ｇ／Ｌ时，织物的湿摩擦牢度由原来的２级提高到３-４级，是比较理想的，同时其他色牢度也有所提高．确定固色剂的最佳用量为３０ｇ／Ｌ．
２．３固色剂对硫化染料染色织物的固色效果
２．３．１固色效果对比
不同固色剂对硫化染料染色的固色对比，见表５．
从表５可以看出，固色剂ＫＳ对硫化染色的织物的各项色牢度均有提高，各项性能已达到或优于同类产品，适合推广使用．
２．３．２固色剂用量
固色剂用量对硫化染料染色织物的固色效果的影响，见表６．
从表６可以看出，硫化染料本身湿摩擦牢度很差，当固色剂用量在３０～３５ｇ／Ｌ时，织物的色牢度均提高１级左右，证明固色剂ＫＳ对硫化染料也有一定的固色作用．但由于硫化染料的湿摩擦牢度本身就很差，加之本实验用的是硫化黑，即使经过固色也无法达到相对理想的固色效果，因此还有待进一步实验和研究．
３结论
３．１固色交联剂ＫＳ用于活性、直接、硫化染料染色织物的固色，可以节省大量染料，提高染料利用率．从固色效果对比可知，固色剂ＫＳ的固色效果已经达到或者超过已有固色剂ＳＬ、固色剂Ｙ，有显著的固色效果．
３．２整理工艺简单，使用方便，适合推广使用．固色剂的最佳用量为３０ｇ／Ｌ，浸轧固色剂，１１０℃烘干，１４０℃焙烘９０ｓ．
３．３从固色后的牢度测试结果看出，织物的湿摩擦牢度活性染料从２级提高到３级，直接染料从２级提高到3-４级，硫化染料从１级提高到２-３级，对硫化染料，湿摩擦牢度虽然有很大提高，但还未达到国家标准，有待进一步研究．
３．４可使活性、直接、硫化染料染色后织物的干摩擦牢度、皂洗牢度以及刷洗牢度得到一定程度的改善，能保持织物原有的色泽，不会引起色光变化．
３．５在固色剂系列中，无醛固色交联剂ＫＳ具有安全性．它无毒、环保，能用常规工艺生产，成本低廉，是一种新型的、有开发潜力的固色剂．
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