饰品之家讯：放样试产复样放样试产以前，必须按认可样处方认真复样。复样工作必须注意以下几点：
复样必须采用车间准备试产的半制品布。
认真检查车间提供的复样半制品布。例如是否有荧光增白剂的影响；磨毛效果及漂白白度是否正常。若发现问题，要及时和车间联系，不可盲目复样，以免试产失败。
复样必须采用车间在用的染化料。打样间的染化料，虽每周调换一次，但客观上在力分、色光、含水量等方面总是有一定差异，这会直接影响放样的准确性。
复样工作要由专人负责。要安排打样经验丰富、出样准确性好的打样高手复样。原来打认可样的人员，不宜安排复样。实践表明，换人复样容易发现问题，如打样方式不符、染料配伍不当、助剂使用有误、打样操作欠妥等。发现问题必须及时纠正，严防将错就错或一错再错。
复样要尽力做到与客户认定的原始样(或认可样)色泽色光相符。如果是交织或混纺织物，不同纤维组分的色泽，还必须具有良好的均一性，否则，不得放样试产。(6)复样要落实复审制度，即准备放样试产的复样处方，要由他人审核签字，以消除差错，把好最后一关。
复样后，在投产处方卡上，除贴上“复样”外，还必须贴一块复样用的半制品布样，以便放样人员在染色前检查对照待染半制品的质量是否与复样用的半制品相符，以确保放样色光的稳定。
先锋试产未经复样的处方不能试产。
车间大批量投产新色号前，必须预先先锋试产一缸。绝对不能试产和投产一起投入(实际是不经试产直接投产)，以免因色光或色泽过头，造成大批量减色、剥色或改染。
试产开处方前，对打样间提供的生产复样与客户提供的原始样，要认真进行色光与色泽的核对，若有差异，开处方时要预先对处方用量做必要的调整，以确保试产成功。(4)车间放样试产时，色光的核对要注意三点：
①原始样、确认样都具备时，试产样的色光应严格控制在两者之间，不可超出范围。②有原始样而无确认样(一般是小样不必经过客户确认，而直接试产)，或者只有确认样而无原始样时(一般是工厂提供色样，客户确认的样)，试产样应以原始样或认可样为标准，色差应控制在4级以上。
③新色号在出缸前，应剪一块有代表性的色样，仿照大货作柔软、防水或焙烘等后整理试验。因为染色后整理对色布的色光有相当的影响。选用的助剂不当(如柔软剂泛黄性大等)或实施的工艺条件不当(如焙烘温度过高、焙烘时间过长等)，对色光的影响就更明显。特别是棉涤或涤粘织物中，涤纶染深色而棉(粘)染浅淡色时，在130℃以上后整理过程中，由于纤维表层存在整理剂(特别是硅油柔软剂)，会导致染着在涤纤内部的分散染料大量地向涤纤表面迁移，造成棉纤或粘纤严重污染，从而使布面色光发生显著改变。如果忽视了这一点，必然会造成“出缸样相符，成品样色偏”的结果。
棉锦或棉涤闪色纬弹交织物(经纬异色)，其经纬密度对布面闪色效果影响很大(即使经纬色泽完全相符)。因此，除了染前必须做定形拉幅以外(应宽于成品门幅)，还必须注意到在染色过程中，不同的染色设备(卷染机、液流机)对织物经纬密度的影响不同，使染色后布面的闪色效果产生差异。所以，放样对色时，除要做到经纬色光深浅与标样相符外，还要将样布扩幅到成品门幅尺寸，以核对布面整体闪色效果。这里要强调一点，要以布面整体闪色效果为准，经纬单色存在一定差异是允许的。
放样试产调整色光时，有人喜欢用处方以外的染料品种甚至不同类别的染料来调色。如以活性染料红M 3BE、黄M 3RE、蓝M 2GE染色，当欠蓝绿光时，不是用活性黄和活性蓝来调整，而是以活性翠蓝来调色，甚至以直接翠蓝来调色，这是不允许的。因为这样的处方，无法作为大生产的标准；这样的样布，在规定的光源下，往往会加重跳灯趋向。2.5试产对色时，如果发现染样色泽太深、太暗或太红，超出调色允许范围，而要以纯碱(烧碱)法、双氧水法或保险粉法处理减色修色的，即使加料修色成功，该样也不能作为大生产的标准。因为经过减色处理的布样色光，与正常染色的布样色光，很难融合一致。因此，必须在第一缸试产样的基础上，对染色处方作适当的修正，再试一缸。否则，大量生产后，颜色很难与第一缸相似。
大生产试产后的样布，必须经客户确认并签字方可批量投产。因为试产样的色光、色泽，与客户提供的原始样(或确认样)相比，不可能达到5级，总有一些差距。在实际生产中，往往会发生工厂认为试产样已在客户要求以内，并以此为标准批量投产，而最后客户则认为色光、色泽与要求还有差距，拒绝收货，因而造成批量性返工复修。
经客户确认并签字的试产样，应和客户原始样、确认的小样贴在一起。大生产后的出缸样，应严格控制在试产样与原始样之间应该注意，大生产后的每一缸出缸样，都必须靠上第一缸试产样，切忌第二缸靠第一缸，第三缸靠第二缸的做法，以避免因累积误差最后使色光“走样”。还要指出，放样调色人员的目光一定要统一。统一目光，是减小缸差、稳定色光的关键。为此，定期或不定期的进行统一目光的训练，是十分必要的。
生产过的老色号，相隔一周以后再投产，必须提前先锋试产一缸，切不可成批量投产。因为相隔一段时间后，常常因半制品或染化料的差异，导致色光变化。
平缸与液流缸的染色处方不可通用，变更染色方式，必须重新打样试产。生产实践表明，染色处方相互串用，必然导致染色失败。
同一色单上的同色号，要定缸定人生产。因为不同的挡车工，操作手法不同，即使同样的染色设备，其染色结果，也有差异。所以，同一色号，只有定缸定人生产，才能获得最稳定的染色效果。
同一色单中的同一色号，必须以同一工艺前处理，同一工艺染色。若中途变更工艺，肯定要造成染色结果偏差，影响成品色光的稳定。因此，当前处理工艺或染色工艺必须变更时，一定要做先锋试验。
不同厂家的坯布，即使组织规格完全相同，其染色结果也并非完全一样。主要是纤维组分的物理、化学性能不同所致。尤其是棉锦布或锦棉布，当所使用的锦纶丝牌号、批号甚至品种(锦纶6、锦纶66)不同时，染色结果的差异就更大。因此，同一色单中的同一色号，务必要用同一纺织厂同一批号的坯布生产，中途千万不可更换坯布，若必须更换时，务必要做先锋试验。
色布改染是染厂常有的事。无论是色布直接套色改染，还是减色或剥色以后改染，都必须重新打样试产，绝对不能直接改色(包括改元色)，因为这样做，很难做到色光相符达到客户外销要求。
染色加料前，一定要先剪一块待染半制品样，与打样用半制品进行比较(尤其是染浅淡色泽或艳亮色泽)。若发现待染半制品布太黄或太暗时，投产处方要预先加以调整。必要时，甚至要进行复漂补救处理，切不可盲目投料染色。
染色后剪样对色时，剪的样布，必须具有代表性。生产实践表明，布匹头梢1 m以内，通常含杂较多，半制品质量较差，因而，染色后的色光和深度，一般没有代表性。染前磨毛产品，匹间缝头两侧1 m以内，磨毛效果差，其染色深度一般明显较浅，色光也不正常(布面绒毛越厚密丰满，得色越深，反之得色越浅)。所以，对色剪样时，无论磨毛产品还是其他产品，一定要在缝头两侧1 m以外剪样。其他产品，一般可剪边中2块小样对色；磨毛产品，则要剪左中右3块样对色。磨毛布往往在批与批之间、头尾之间，特别是左中右之间，存在磨毛程度上的差异。若从布当中剪一块样对色，常常会因缺乏代表性，而造成整缸布色偏。如果采用双管或四管喷射液流机染色，由于各管的投布量、染液液位、运转布速等，在实际生产中往往有一定的差异。所以，管与管之间或多或少存在着“管差”(色光或深浅)。因此，染色后，各管要同时剪样对色，若发现管差明显，就要采取必要的补救措施。
染后剪样对色时，如果色光或深浅在调色允许范围之内，则按照对色标准加以调整(包括直接加料调整和简单减色后加料调整)；如果色光或深浅超出调色允许范围，要及时出缸重新打样(需要减色或剥色的，要处理好后出缸)。不能在缸里盲目调整，不然，即使色光调整到位，也会因在缸里时间太长，造成质量降级。
染色实践表明，染料品质的一致性和计量的准确性，是稳定染色色光的基本保证。为此，第一，常用染料要建立一套标准样品，平时要用蜡封，以免受湿。新染料进厂，必须与标准样品做平行染色试验，色光、深浅合格者，方可使用。切忌不设标准品，或不经对比试验就使用。第二，计量要准确，一定要使用电子秤称量。小于1 kg的，要用感量0.2 g的电子秤，如果染特别浅淡的色泽，必要时要预先配制染液。小于5 kg的，要用感量2 g以下的电子秤，老式托盘秤不能使用。这对于稳定色光，十分重要。
染色布烘干后，不能直接进行后整理，如柔软整理、防水整理等，一定要加一道半成品检验，主要检查布面质量是否合格，尤其是色光、深浅是否在标样允许范围之内。检验合格者方能进行后整理，否则，将会给返工复修带来麻烦，甚至造成无法复修、改染。
常用的后整理助剂，如柔软剂、防水剂、抗紫外剂、抗菌剂等，在受热后自身的泛黄程度、阳离子性与阴离子染料之间的化学作用、在纤维表层的结膜、对织物吸光反光性的改变，以及自身的酸碱度对染料色光的影响等，都会对染色布色光造成不同程度的改变。所以，要务必认真选择助剂，品牌一旦认定，不宜经常更换，以免影响色布色光的稳定。
染色后净洗对染后色光的稳定性至关重要。
附着在纤维表面的染料(含染料对不同纤维的沾色)，对热、光、后整理的化学药品、环境的酸碱性以及温度、湿度等比较敏感，容易发生色光变化。
织物出水不清，带酸性或碱性，对布面染料色光也会产生明显的影响。
如果是活性染料染色，染后出水不清或布面带酸碱性，在高温高湿条件下烘干时，尤其是烘筒接触式烘干，会明显加重染料的水解断键，从而使染料在纤维表面发生严重泳移。这不仅会使布面色光发生变化，还会造成布面匀净度和色牢度严重下降。
如果是棉锦或棉涤织物，以分散染料单染锦纶或涤纶深色时，若染后出水不清，纤维上留有较多的浮色和沾色，一旦遇到有机溶剂(洗涤油污)，如酒精、丙酮、苯、DMF、四氯化碳等，便会发生萃取作用。即有机溶剂将纤维上的浮色和沾色溶解下来，待有机溶剂挥发后，就在布面形成色斑和色圈。即使在有机溶剂的气体中做干洗，也会发生色光的显著改变，造成干洗牢度差。因此，染后清洗一定要净，且不宜带酸碱性。
在实际生产中，经过后整理的染色布色光，在一定时间内为亚稳态。在放置过程中，还会有不同程度的变化。其主要原因有如下：
织物自身温湿度的变化，对色光的影响最大。
织物上残留的矿物质、重金属化合物(主要来自水质)和后整理剂等，在色布放置过程中，会与染料缓慢地发生复杂的化学作用，引起色光变化。
色布放置过程中，周围环境的酸碱性对色光的影响(尤其对KN型活性染料)。为此，染色后清洗，要尽量洗净浮色和沾色；后整理落布要打冷风降温给湿；车间要加强通风换气，提高空气质量，稳定车间的温湿度；布箱要加盖箱罩；成品要及时。生产实践证明，提高外销色布色光的准确性和稳定性，必须从上述几个环节抓起，其中任何一个环节出现问题，就会影响成品色光的准确性，甚至因此而无法顺利交货
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